客户案例｜H13热作模具钢加工崩刃困局：刀具寿命翻6倍，成本直降60%

一、客户痛点：崩刃拖慢交期、抬高刀具成本
  前段时间，我们的一位客户在加工H13热作模具钢时，采用高速钢刀具进行切削，出现刀具频繁崩刃的现象。由此导致加工效率仅为2件/小时，月度刀具费用超过5000元，生产进度受阻，难以满足下游客户的交期要求。
二、我们的分析：耐热不足叠加切削参数偏激
  我们结合H13的材料特性进行分析：H13属于热作模具钢，具有较高的热硬性与硬度，在红热状态下仍能保持较高强度。而高速钢刀具耐热性有限，加工过程中刀尖受热易软化；同时，原切削参数设定偏高（切削速度80m/min、进给量0.2mm/r、切削深度2mm），切削冲击载荷较大。在上面因素共同作用下，刀刃易发生崩损。
三、我们的方案：换刀·调参·强冷却三步走
  我们与客户沟通后，为其确定了如下优化方向：
1. 我们建议换用涂层硬质合金刀，扛住800℃高温。将原高速钢刀具更换为WC-Co基硬质合金刀具，并采用TiAlN涂层。该涂层耐高温可达800℃，能够适应H13加工过程中的高温工况，有效提升刀具的耐热性与抗烧损能力。
2. 我们协助下调切削用量，卸掉冲击载荷。将切削速度由80m/min降至50m/min，进给量由0.2mm/r降至0.15mm/r，切削深度由2mm减至1.5mm。通过降低切削用量，减小冲击载荷，从而降低崩刃风险。
3. 我们推荐改用极压乳化液，控温又排屑。改用极压乳化液进行冷却润滑，增强润滑与冷却效果，控制刀尖温度并改善排屑条件。
四、实施成效：效率提升2.5倍，刀具成本降六成
  方案落地后，客户反馈各项指标显著改善，客户交期得以保障，满意度较高。具体对比如下：
1.刀具寿命：由5件/把提升至30件/把，提升约6倍；
2.加工效率：由2件/小时提升至5件/小时，提升约2.5倍；
3.刀具成本：较优化前降低约60%。
五、我们的服务理念：刀具工艺须与材料特性匹配
  热作模具钢加工中，刀具选型与工艺参数须与材料特性相匹配。我们隆实模具钢材在提供优质模具钢产品的同时，亦乐于针对选材与加工工艺为客户提供专业建议，协助客户提升加工效率、控制生产成本。
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